Partium
Europaweiter B2B Marktplatz für gebrauchte Bahngüter – Chancen und Risiken
Der B2B Marktplatz für die Bahnbranche railauction.plus stellt seit April 2023 einen innovativen Ort für den Verkauf gebrauchter Eisenbahnassets dar,...
In den letzten Jahren haben sich die digitalen Technologien nur langsam und zaghaft in der Branche etabliert und den Weg zur sogenannten 4. industriellen Revolution geebnet.
Die Idee dahinter ist, Computerautomatisierung und digitale Technologien in die gesamte industrielle Wertschöpfungskette zu integrieren. Das Ziel? Es gibt nicht eines, sondern viele. Zu den wichtigsten gehören:
Daten sind der Treiber der neuen Industrietechnologien
Die Digitalisierung kommt für industrielle Akteure langsamer. In der Öl- und Energie-, Fertigungs- und Transportindustrie hinkt sie massiv hinterher, insbesondere im Vergleich zu anderen Branchen wie Elektronik, Automobil oder dem allgemeinem Einzelhandel.
Diese neue Ära bringt jedoch endlose Möglichkeiten mit sich, die viele Technologien und Lösungen bieten. Hier sind einige davon:
- Künstliche Intelligenz (KI). KI ist ein sehr breites Feld mit Tausenden von Anwendungen, die von der Prozessoptimierung über die vorausschauende Wartung bis hin zur visuellen Erkennung von Maschinen und Teilen reichen.
- Das Internet der Dinge (IoT) oder Maschine-zu-Maschine-Kommunikation.Immer mehr Industriemaschinen sind drahtlos miteinander verbunden, teilen Daten und helfen, Prozesse zu verbessern und gleichzeitig Ausfallzeiten zu reduzieren.
- Industrielle Cobots sind Roboter, die entwickelt wurden, um sicher mit Menschen zusammenzuarbeiten, ohne die Effizienz zu beeinträchtigen.
- Augmented Reality gibt es schon seit einiger Zeit, aber erst in den letzten Jahren hat es Einzug in die Industrie gehalten. Viele Unternehmen, darunter Bosch oder Plasmo, haben Lösungen wie MagicLens verwendet, um Industrieprodukte zu präsentieren.
- Digitale Zwillinge. Ein digitaler Zwilling ist eine virtuelle Nachbildung einer Maschine, eines Produkts oder einer Dienstleistung, die es einfacher macht, Daten zu analysieren und das System zu überwachen, um Probleme vorherzusehen, bevor sie auftreten, Simulationen zur Vorbereitung auf zukünftige Situationen zu nutzen und Prozesse insgesamt zu optimieren. 21 % der größten Industrieunternehmen werden bis 2021 digitale Zwillinge einsetzen.
Top 6 Industrieunternehmen, die neue Technologien nutzen
Die 4. Industrielle Revolution ist bereits Realität. Tausende von Unternehmen integrieren neue, digitale Tools, die die Branche, wie wir sie kennen, zweifellos verändern werden und verändern werden. Hier sind einige Unternehmen, die den Weg weisen.
Airbus ist ein bedeutendes Luft- und Raumfahrtunternehmen, das auch im Verteidigungsbereich tätig ist. Seit zwei Jahren pilotieren sie den Einsatz von Drohnen für die fortschrittliche Indoor- und Outdoor-Flugzeuginspektion, um Inspektionszeiten zu verkürzen und die Berichtsqualität zu erhöhen. Sie haben auch eine vom Unternehmen entwickelte Plattform implementiert, um Support-Anfragen an Airbus-Ingenieure zu senden und ihr Fachwissen in kurzer Zeit zu nutzen, um häufige Probleme bei allen Fluggesellschaften zu beheben und ihren Betrieb zu verbessern. Das Ziel besteht darin, Wartungsarbeiten zu antizipieren, die sofortige Problembehebung zu erleichtern und kritische Daten transparent zu machen. Zu ihren Kunden zählen die Fluggesellschaften Delta, easyjet oder Air Asia, von denen es einigen gelingt, ihre Treibstoffausgaben um bis zu 13 Millionen Euro zu senken, Störungen zu reduzieren und die Zuverlässigkeit von Flugzeugen zu erhöhen.
Die Continental AG ist einer der größten Hersteller von Reifen und Autoteilen in Europa. In den letzten Jahren haben sie verschiedene Lösungen zur Optimierung der Produktion umgesetzt. Eine ihrer Initiativen war die Integration von Fahrerlosen Transportfahrzeugen, die das Lager sauber halten, indem sie Müll entfernen und zuvor bestellte Ersatzteile abholen. Sie haben auch ein System implementiert, das es Maschinen ermöglicht, sich über IoT (Internet of Things) miteinander zu verbinden. Dies führte zu einer Reduzierung von Maschinenproblemen, da die Verbindung zwischen Maschinen einen Selbstanalyse- und Problemlösungsprozess ermöglicht.
Auch Kunststoffhersteller wie Nova Chemicals werden digital. Um ihren Arbeitsauftragsfluss in ihren Harzherstellungsanlagen auf der ganzen Welt zu verbessern, führten sie eine fortschrittliche Analyselösung ein, um die Wartungsabläufe zu verbessern und die Belastung durch die große jährliche Anzahl von Arbeitsaufträgen zu reduzieren. Die vorausschauende Wartung hat die Notfalleingriffe um fast die Hälfte reduziert. Sie entwickelten auch eine interne App namens Bonfire, mit der Designer virtuell Modelle von Kunststofffolienstrukturen erstellen und vorhersagen können, wie das resultierende Produkt funktionieren wird. Das Ergebnis war positiv, da die Zahl der Studien, die zu Kosten- und Zeiteinsparungen geführt haben, zurückgegangen ist.
Aichelin ist ein 150 Jahre alter, international tätiger Hersteller von Industrieöfen. Das Unternehmen fertigt industrielle Brennersysteme und verfügt über ein Wartungsteam, das sich der Wartung von Ersatzteilen, der Aktualisierung des Systems und der Wartung der Maschinen widmet.
Vor kurzem starteten sie ein Projekt zur Digitalisierung ihres Geschäfts durch die Implementierung einer digitalen Service-App, auf die alle Aichelin-Techniker und Servicemitarbeiter zugreifen können. Die Anwendung des führenden Teileerkennungsunternehmens Partium sammelt alle relevanten technischen Informationen über Öfen auf einer einzigen, leicht zugänglichen Plattform. Die Idee ist, Techniker zu unterstützen und direkten Zugriff auf Dokumentationen, Benutzerhandbücher, Modulvisualisierung, Maschinenstatus und Teileverfügbarkeit sowie Teileerkennung aus Benutzerbildern zu ermöglichen, alles von einem Smartphone oder Tablet aus. Dies reduziert die Zeit, die Techniker damit verbringen in Handbüchern zu suchen, ins Lager oder zum Leitstand zu gehen, in dem die Dokumentation aufbewahrt wird, und reduziert den Aufwand durch die Zentralisierung von Maschinen- und Teileinformationen.
GE (General Electric) gehört zu den fortschrittlichsten Akteuren der Fertigungsindustrie. Durch den Einsatz vernetzter Lösungen und Maschinen, die über modernste Software bedient werden, ist es ihnen gelungen, die Prozesse über alle ihre Portfolioprodukte und -lösungen hinweg zu verbessern. Ihre neueste Verbesserung ist die Digitalisierung von Windparks. Durch den Einsatz von Sensoren, Maschinenkonnektivität und Analysen konnten sie ihre Effizienz auf ein Maximum bringen und nicht weniger als 20 % mehr Energie pro Jahr produzieren.
Zweifellos ist die Automobilindustrie Vorreiter für Industrie 4.0. Technologien wurden ursprünglich eingeführt, um ein besseres Benutzererlebnis und bessere Funktionalitäten zu ermöglichen. Später diensten Technologien dazu die gesamten Fertigungsstufen vom Bau bis zur Montage hin zu verbessern. So haben sie beispielsweise kollaborative Leichtbauroboter erworben, die Bedienern und autonomen Routenzügen sowie Transportrobotern helfen, die Logistik zu verbessern. Sie nutzen auch 3D-Druck und intelligente Datenanalyse, die die Zeit für die Implementierung neuer Anwendungen um 80 % verkürzt haben und die Qualität um 5 % verbessern. Darüber hinaus haben sie RFID-Technologien implementiert, um ihre Produkte zu verfolgen und zu lokalisieren und Technikern und Bedienern den Zugriff auf die erforderlichen Informationen von tragbaren Geräten zu ermöglichen.
Quellen:
Digital Factories 2020: Shaping the Future of Manufacturing. PWC, 2020. 1
Prepare for the Impact of Digital Twins. Gartner, 2017. 2
Relevante KI-Technologien: Maschinelles Lernen und Bilderkennung
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In der modernen Ersatzteilsuche spielen KI-Technologien eine zunehmend wichtige Rolle. Zwei Schlüsseltechnologien, die hierbei besonders...
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Es wird häufig über Sinn und Unsinn von Digitalisierungsinitiativen im Service gestritten. Die einen sehen ihr Heil in der Digitalisierung, andere...